塑膠外殼成型熔接痕產生的原因 新錦宇解決方案

在注塑成型的眾多缺陷中₪·╃◕，塑膠外殼熔接痕是最為普遍的₪·╃◕，除少數幾何形狀非常簡單的塑膠外殼外₪·╃◕，發生在大多數塑膠外殼上₪·╃◕，形狀通常為一條線或V形槽₪·╃◕，尤其是需要使用多澆口模具和嵌件的塑膠外殼▩₪•。熔接痕不僅使得塑膠外殼的外觀質量受到影響₪·╃◕，而且使塑膠外殼的力學效能₪·╃◕，如衝擊強度₪│▩☁₪、拉伸強度₪│▩☁₪、斷裂伸長率等₪·╃◕，受到不同程度的影響▩₪•。此外₪·╃◕，熔接痕還給塑膠外殼的壽命帶來嚴重的影響₪·╃◕，因此₪·╃◕，應儘可能地予以避免或改善▩₪•。

熔接痕產生的主要原因是•◕✘·╃：熔融塑膠在型腔中遇到嵌件₪│▩☁₪、孔洞₪│▩☁₪、流速不連貫的區域或充模料流中斷的區域時₪·╃◕，多股熔體的匯合；發生澆口噴射充模時₪·╃◕，物料不能完全融合▩₪•。熔接痕產生原因和解決辦法•◕✘·╃：

1. 溫度太低

低溫熔料的分流匯合效能較差₪·╃◕，容易形成熔接痕▩₪•。如果說塑膠外殼的內外表面在同一部位產生熔接細紋時₪·╃◕，往往是由於料溫太低引起的熔接不良▩₪•。對此₪·╃◕，可適當提高料筒及噴嘴溫度或者延長注射週期₪·╃◕，促使料溫上升▩₪•。同時₪·╃◕，應節制模具內冷卻水的透過量₪·╃◕，適當提高模具溫度▩₪•。

一般情況下₪·╃◕，塑膠外殼熔接痕處的強度較差₪·╃◕，如果說對模具中產生熔接痕的相應部位進行區域性加熱₪·╃◕，提高塑膠外殼熔接部位的區域性溫度₪·╃◕，往往可以提高塑膠外殼熔接處的強度▩₪•。

如果由於特殊需要₪·╃◕，必須採用低溫成型工藝時₪·╃◕，可適當提高注射速度極增加註射壓力₪·╃◕，從而改善熔料的匯合效能▩₪•。也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑₪·╃◕，提高熔料的流動效能▩₪•。

2. 模具缺陷

模具澆注系統的結構引數對流料的熔接狀況有很大的影響₪·╃◕，因為熔接不良主要產生於熔料的分流匯合▩₪•。因此₪·╃◕，設計塑膠外殼模具應儘量採用分流少的澆口形式併合理選擇澆口位置₪·╃◕，儘量避免充模速率不一致及充模料流中斷▩₪•。在可能的條件下₪·╃◕，塑膠外殼模具應選用一點式澆口₪·╃◕，因為這種澆口不產生多股料流₪·╃◕，熔料不會從兩個方向匯合₪·╃◕，容易避免熔接痕▩₪•。

如果塑膠外殼模具的澆注系統中₪·╃◕，澆口太多或太小₪·╃◕，多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大₪·╃◕，澆注系統的主流道進口部位及分流道的流道截面太小₪·╃◕，導致料流阻力太大都會引起熔接不良₪·╃◕，使塑膠外殼表面產生較明現的熔接痕▩₪•。對此₪·╃◕，應儘可能減少澆口數₪·╃◕，合理設定澆口位置₪·╃◕，加大澆口截面₪·╃◕，設定輔助流道₪·╃◕，擴大主流道及分流道直徑▩₪•。

為了防止低溫熔料注入模腔產生熔接痕₪·╃◕，應在提高模具溫度的同時在模具內設定冷料穴▩₪•。此外₪·╃◕，塑膠外殼熔接痕的產生部位經常由於高壓充模而產生飛邊₪·╃◕，而且產生這類飛邊後熔接痕不會產生縮孔₪·╃◕，因此這類飛邊往往不作為故障排除₪·╃◕，而是在模具上產生飛邊的部位開一很淺的小溝槽₪·╃◕，將塑膠外殼上的熔接痕轉移到附加的飛邊小翼上₪·╃◕，待塑膠外殼成型後再將小翼除去₪·╃◕，這也是排除熔接痕故障時常用的一種方法▩₪•。

3. 模具排氣不良

當熔料的熔接線與模具的合模線或嵌縫重合時₪·╃◕，模腔內多股流料趕壓的空氣能從合模縫隙或嵌縫處排出▩₪•。但當熔接線與合模線或嵌縫不重合₪·╃◕，且排氣孔設定不當時₪·╃◕，模腔內被流料趕壓的殘留空氣便無法排出₪·╃◕，氣泡在高壓下被強力擠壓₪·╃◕，體漸漸變小₪·╃◕，最終被壓縮成一點₪·╃◕，由於被壓縮的空氣的分子動能在高壓下轉變為熱能₪·╃◕，因而導致熔料匯料點處的溫度升高₪·╃◕，當其溫度等於或略高於原料的分解溫度時₪·╃◕，熔接點處便出現黃點₪·╃◕，若其溫度遠高於原料的分解溫度時₪·╃◕，熔接點處便出現黑點▩₪•。

一般情況下₪·╃◕，塑膠外殼表面熔接痕附近出現的這類斑點總是在同一位置反覆出現₪·╃◕，而且出現的部位總是規律性地出現在匯料點處₪·╃◕，在操作過程中₪·╃◕，應不要將這類斑點誤認為雜質斑點▩₪•。產生這類斑點的主要原因是由於模具排氣不良₪·╃◕，它是熔料高溫分解後形成的碳化點▩₪•。

    出現這類故障後₪·╃◕，首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其他物體阻塞₪·╃◕，澆口處有無異物▩₪•。如果阻塞物清除後仍出現碳化點₪·╃◕，應在塑膠外殼模具匯料點處增加排氣孔▩₪•。也可透過重新定位澆口或適當降低合械力₪·╃◕，增大排氣間隙來加速匯料合流▩₪•。在工藝操作方面₪·╃◕，也可採取降低料溫及模具溫度₪·╃◕，縮短高壓注射時間₪·╃◕，降低注射壓力等輔助措施▩₪•。

4. 脫模劑使用不當

脫模劑用量太多或選用的品種不正確都會引起塑膠外殼表面產生熔接痕▩₪•。在注射成型中₪·╃◕，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地塗用少量脫模劑₪·╃◕，原則上應儘量減少脫模劑的用量▩₪•。對於各種脫模劑的選用₪·╃◕，必須根據成型條件₪·╃◕，塑膠外殼外形以及原料品種等條件來確定▩₪•。例如₪·╃◕，純硬脂酸鋅可用於除聚醯胺及透明塑膠外的各種塑膠₪·╃◕，但與油混合後即可用於聚醯胺和透明塑膠▩₪•。又如矽油甲苯溶液可用於各種塑膠₪·╃◕，而且塗刷一次可使用很久₪·╃◕，但其塗刷後需加熱烘乾₪·╃◕，用法比較複雜▩₪•。

5. 塑膠外殼結構設計不合理

如果塑膠外殼壁厚設計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多₪·╃◕，都會引起熔接不良▩₪•。薄壁件成型時₪·╃◕，由於熔料固化太快₪·╃◕，容易產生缺陷₪·╃◕，而且熔料在充模過程中總是在薄壁處匯合形成熔接痕₪·╃◕，一旦薄壁處產生熔接痕₪·╃◕，就會導致塑件的強度降低₪·╃◕，影響使用效能▩₪•。因此₪·╃◕，在設計塑膠外殼形體結構時₪·╃◕，應確保塑膠外殼的最薄部位必須大於成型時允許的最小壁厚▩₪•。此外₪·╃◕，應儘量減少嵌件的使用且壁厚儘可能趨於一致▩₪•。

6. 其他原因

當使用的原料水分或易揮發物含量太高₪·╃◕，塑膠外殼模具中的油漬末清洗乾淨₪·╃◕，模腔中有冷料或熔料內的纖維填料分佈不良₪·╃◕，塑膠外殼模具冷卻系統設計不合理₪·╃◕，熔料固化太快₪·╃◕，嵌件溫度太低₪·╃◕，噴嘴孔太小₪·╃◕，注塑機塑化能力不夠₪·╃◕，注塑機料筒中壓力損失太大₪·╃◕，都會導致不同程度的熔接不良▩₪•。對此₪·╃◕，在操作過程中₪·╃◕，應針對不同情況₪·╃◕，分別採取原料預乾燥₪·╃◕，定期清理模具₪·╃◕，改變模具冷卻水道設定₪·╃◕，控制冷卻水的流量₪·╃◕，提高嵌件溫度₪·╃◕，換用較大孔徑的噴嘴₪·╃◕，改用較大規格的注塑機等措施予以解決▩₪•。